En un mundo tan cambiante y competitivo como el de la industria del automóvil, crecer -y, sobre todo, resistir- como una empresa familiar durante más de siete décadas tiene un significado especial. Si el capítulo más reciente de tu trayectoria está marcado por una dana como la del 29 de octubre de 2024 que arrasó por completo tu corazón productivo -pero de la que has logrado salir adelante en meses-, esa resiliencia cobra mayor valor. Es la última de las aristas, una de las más impactantes al haber dejado 30 millones de euros en pérdidas al devastar instalaciones, maquinaria o productos que se ubicaban por debajo de los dos metros que alcanzó el agua embarrada, que componen hoy una empresa valenciana como Industrias Alegre. La misma que echó a andar -aún no sobre ruedas- en 1953.
En concreto, esta firma proveedora de piezas para el interior de los vehículos tuvo su germen como Talleres Almar, un pequeño negocio de fabricación de matrices de plástico que fue creciendo progresivamente en la ciudad de València gracias al empeño de «una persona autodidacta y emprendedora», su fundador Vicente Alegre. Lo relata así el actual CEO de la compañía, Enrique Careaga, desde su planta de 34.000 metros cuadrados ubicada en el polígono de Albal, la misma a la que la firma se mudó a principios de los años 70 ya bajo su actual denominación y que fue zona cero de la riada.
En sus palabras, recuerda cómo esa aún pequeña compañía adquirió «algunas máquinas de inyección de plástico. Y, a partir de ahí, empezó a crecer toda la parte de producción» con el sector de la automoción -para el que hoy hace recubrimientos para el habitáculo o el maletero de los coches, además de ser proveedores de otras piezas para otras compañías suministradoras- como principal foco de negocio.
Proveedor de primer nivel
Gracias a esa apuesta por la inyección del plástico, Industrias Alegre se erigió pronto en «un proveedor de primer nivel». «Se empezó con Seat, con Peugeot y al final, también por la ubicación, Ford [su planta de Almussafes, abierta en 1976, está a 11 kilómetros de la sede de la empresa] se convirtió en el cliente más importante». Una entrada como parte de la industria auxiliar de la marca del óvalo que comenzó con el Fiesta a inicios de los 80, pero que tuvo a inicios de este siglo su gran eclosión al convertirse en suministrador de modelos como el Mondeo, el Focus o el Kuga. En el exterior, «Industrias Alegre llega a estar como proveedor de Ford en Rusia, y también trabaja en Rumanía, en México, etc.», afirma el CEO de la empresa.
Enrique Careaga, en sus instalaciones de Albal ya reconstruidas, esta semana. / Miguel Ángel Montesinos
Sin embargo, aunque Ford sigue siendo el cliente principal y «hemos ofertado mucho para ese nuevo vehículo que se hará aquí» a partir de 2027, desde 2019 «decidimos centrarnos mucho en la diversificación de clientes y de mercados». En esa visión, cogió mucha relevancia Polonia -lugar en el que la firma tiene una segunda planta productiva y su filial más importante- y donde ya fabrica piezas para otras marcas como Volkswagen. También Estados Unidos -donde tiene una unidad de negocio, como asimismo en México o Rumanía- donde «metimos la cabeza con Lucid Motors, que nos pasó un pedido de una caja de baterías de la que estamos haciendo entre 6.000 y 8.000 unidades a la semana».
Asimismo, fuera de este ámbito, Industrias Alegre también aporta su know-how a sectores como el eólico o elabora, dentro del automóvil, «desarrollos alternativos al embalaje tradicional» como un contenedor «que se adapta a la protección del producto». Esta última rama genera una facturación anual cercana al millón de euros dentro de un negocio que, entre todas sus actividades, rondará este ejercicio los 93 millones pese al golpe vivido por la riada y que da empleo a 560 trabajadores.
Una recuperación en meses
«El día de la dana, aquí se nos quedaron 30 empleados que no pudieron ser rescatados hasta la mañana del 30 de octubre», recuerda Careaga sobre las primeras horas tras una catástrofe en la que se perdió «absolutamente todo», desde máquinas que el agua cubrió casi por completo a moldes que estaban por el suelo. Estos últimos elementos, mientras de la fábrica se iba sacando el barro, fueron los primeros que tuvieron que recuperar, producciones que «enviamos a nuestra planta de Polonia, a empresas que pudiesen inyectar en Alemania, Portugal, Jaén… los fuimos repartiendo y en diciembre ya estábamos suministrando a nuestros clientes».
Fueron los primeros pasos de un resurgimiento que tuvo su siguiente punto el 22 de enero, cuando «pudimos hacer la primera prueba de inyección gracias a una máquina que ya teníamos reparada». No obstante, la recuperación de moldes producidos en Albal no llegaría hasta marzo, siendo junio el momento en el que esa fabricación, la de la vuelta a la normalidad, «comenzó a crecer». «Nuestro objetivo siempre fue que, ya que teníamos que partir de cero, íbamos a intentar hacer las cosas para volver mejor», una intención que se ha traducido en la implantación de maquinaria nueva o decisiones enfocadas en «ser más eficientes». Un renacer del barro -ante unas ayudas de la Administración que ha visto «insuficientes» y tras poder acogerse solo a una de las líneas ICO dana– que ha llegado mayoritariamente gracias a fondos propios.
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